从事粉尘作业应首先考虑预防粉尘疾病、控制粉尘危害程度，有的企业粉尘危害程度较高，控制的难度也大。需有重点、有针对性地科学治理，才能达到有效保护工人健康和提高劳动生产率的目的。2004~2008年我们在粉尘作业危害程度分级调查的基础上，从粉尘危害严重的两家企业入手，粉尘危害治理取得了较好的成绩。
1 对象与方法
1.1 对象
选择粉尘危害严重的2家企业(某热电厂和某金属结构厂)作为治理对象。其中的热电厂其输煤岗煤尘浓度最大超标5倍以上，经过两次治理效果均不显著，其中的金属结构厂综合车间电焊烟尘浓度超标4倍以上，2001年在没有专家指导的情况下自行改善通风条件见效不大。2004年这两个厂被列为职业卫生工作重点治理项目。
1.2 方法
1.2.1 解决卫生防护技术难点 治理对象中的热电厂输煤岗粉尘危害严重，治理难度大。原因：(1)由于这个厂燃煤锅炉使用的原煤输送时要经过两条斜廊(第1、第2段)和一条水平廊(第3段)，路线较长，传送带又无法密闭;(2)原煤经第2段粉碎后再通过第3段送入锅炉进煤口，其过程又会加重二次扬尘的产生;(3)由于工艺的要求煤入炉后需在炉内经吹起悬在炉内燃烧，所以在整个输送过程中，包括碎煤过程都不能采用湿式降尘措施，也就增加了除尘难度。该厂2001年第1次采用布袋除尘设施，粉尘浓度有所下降，但第1段、第2段和第3段下煤口处粉尘浓度仍然超标，最高达27.5 mg/m3。2002年通过招标，采用静电除尘设施(滤过式除尘系统)，但经检测仍然超标(最高浓度为15.0 mg/m3)。2004年专家组通过对下煤口处的输煤过程反复观察，发现在第2段和第3段，由于前段末端和后段始端的落差作用，在静电除尘前先有扬尘产生，光靠静电除尘设备无法控制前端的扬尘扩散。经研究决定，采取两项措施：(1)在静电除尘前先在两台碎煤机处加布袋除尘设施，并对碎煤机加强密封，并对第3段始端加长密封罩;(2)在下煤处加缓冲斜坡。从扩散源和输送过程最大限度控制粉尘浓度。
另一金属结构厂综合车间。该车间空间虽然较大(高6 m、长45 m、宽20 m)，但由于北侧一墙之隔是一机修车间，车间南侧无法开通风口，不能产生对流，电焊烟尘大量积存在室内，长时间散不尽，电焊尘超标严重(最高超标4倍)。通过调研发现，主要与电焊作业点多(焊烟扩散量大)、车间通风受阻有关。2002年经检测提出整改意见，厂方自行改造，在车间顶部开了通风窗，由于未安诱导风机，达不到通风效果，且设计不规范，经检测又未达标(最高超标1倍)。经研究决定实施局部通风与全面通风相结合的技术方案。局部通风安装可移动式吸尘罩，根据除尘需要重新进行生产布局，划分出了4个焊接作业区，在4个作业区处安装4个移动式吸尘罩，并根据烟尘浓度计算排风量，再选择适当的引风机。局部通风逸散出的部分烟尘通过全面通风措施解决。全面通风采取在车间北侧上部开送风窗，南侧下部安装两台诱导引风机，能形成一定的气流，排除局部通风无法排尽的逸散烟尘和有毒气体，并不干扰局部通风，风速控制在0.2~0.5 m/s，这样可以保护天车作业人员的健康。
1.2.2 职业卫生管理措施的支持 要控制生产性粉尘危害，采取先进的卫生技术措施是先决条件，而职业卫生管理措施是保障。总结以往的管理漏洞，对两厂提出了如下的管理要求：在每个工作班组确定专人管理维护除尘设施，指导工人正确使用和操作，并负责防尘口罩的维护、更换和保管，监督防尘口罩的使用佩戴。要求其中的电厂输煤岗在值班室安装电子监控设施，减少工人接尘机会。其中的金属结构厂铆焊车间在治理前电焊作业点多且混杂，即使有好的除尘设施也难保证在除尘器有效除尘的范围内作业，针对这种情况要求其规范电焊作业区域，在4个吸尘罩附近划分4个焊接作业区。
2 结果
治理前两企业作业点粉尘浓度严重超标，且危害程度较高，分别为Ⅲ级和Ⅱ级危害。在两个厂治理后的3年中对作业环境和个体接触水平进行了跟踪检测评价，检测结果表明，各作业点粉尘浓度均达到国家职业卫生标准规定限值以下。其中的热电厂，各段检测点煤尘浓度控制在0.7~2.0 mg/m3，低于国家规定的接触限值(4 mg/m3)，其中碎煤机处治理前粉尘浓度最高达27 mg/m3，治理后为2.0 mg/m3以下，下煤处加缓冲坡前粉尘浓度达16.4 mg/m3，加缓冲坡后为1.0 mg/m3以下;金属结构厂4个区域的作业点电焊烟尘平均浓度均控制在1.0 mg/m3以下。
3 讨论
两个厂的粉尘危害治理，在卫生工程技术方面难度大，根据我们的调查了解在国内没有很好的成功模式。尤其是油田所属的金属焊接车间，以加工油田生产用具为主，产品不固定、工作量大、焊机密度大、焊接作业点多且分散。我们采用科学的局部通风与全面通风相结合的技术达到了控制效果。所以只要不脱离设计卫生要求，卫生防护技术以及管理措施都可以根据生产特点和防护要求进行创新，这也是卫生工程技术人员和卫生管理人员努力的方向。
