溶解乙炔生产安全技术规程

前 言

本标准的4.1.1、4.1.2、4.1.4～4.1.8、4.1.10～4.1.14、4.2.1～4.2.6、4.3.1～4.3.7 f)、4.4.1 a)～e)、4.4.2～4.4.12、5.1～5.12为强制性条款，其他为推荐性条款。

本标准编制依据GB/T 1.1-2009给出的编写规则起草。

本标准由国家安全生产监督管理总局提出。

本标准由全国安全生产标准化技术委员会化学品安全分技术委员会(SAC/TC288/SC3)归口。

本标准主要起草单位：中国工业气体工业协会焊割气专业委员会。

本标准主要起草人：

溶解乙炔生产安全技术规程

1　范围

本标准规定了溶解乙炔生产安全技术规程的术语、定义和生产安全技术的基本规定、生产安全技术规程。

本标准适用于按照以碳化钙与水作用制得粗乙炔气，经净化、压缩、干燥，充装于充填多孔填料及丙酮的气瓶(溶解乙炔气瓶)中储存的工艺流程进行的溶解乙炔生产。具有上述部分工艺流程和装置，向用户以管道供应气态乙炔的气态乙炔站，按相关的工艺流程和装置执行本标准。

通过汇流排方式使用溶解乙炔气瓶的工作装置，按其涉及的相关工艺和设备执行本标准的相关规定。

2　规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB 150(所有部分) 压力容器

GB 2894 安全标志及其使用导则

GB/T 3864 工业氮

GB/T 6026 工业丙酮

GB 6819-2004 溶解乙炔

GB 7144 气瓶颜色标志

GB 7231 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识

GB/T 8163-2008 输送流体用无缝钢管

GB 11638 溶解乙炔气瓶

GB 11984 氯气安全规程

GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则

GB 13076 溶解乙炔气瓶定期检验与评定

GB 13495 消防安全标志

GB 13591-2009 溶解乙炔气瓶充装规定

GB 16804 气瓶警示标签

注：自2012年12月1日起，该标准为同名标准GB 16804-2011所替代。

GB 27550 气瓶充装站安全技术条件

注：自2012年10月1日起，该标准代替GB 17266—1998《溶解乙炔气瓶充装站安全技术条件》。

GB 50016 建筑设计防火规范

GB 50031-1991 乙炔站设计规范

GB 50057 建筑物防雷设计规范

GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范

GB 50160 石油化工企业设计防火规范

GB 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范

GBZ 158 工作场所职业病危害警示标识

AQ 3013 危险化学品从业单位安全标准化通用规范

AQ 3039 溶解乙炔生产企业安全生产标准化实施指南

AQ/T 9002-2006 生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则

HG/T 20517 钢制低压湿式气柜

HGJ 212 金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范

JB/T 8856-2001 溶解乙炔设备

NB/T 47003.1 钢制焊接常压容器

TSG D2001 压力管道元件制造许可规则

TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程

TSG R4001 气瓶充装许可规则

ZBFGH 53 溶解乙炔气瓶安全监察规程

注：该规程即将由TSG R000X—201×《气瓶安全技术监察规程》所替代。

3　术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

动火作业 work with flame

指在乙炔制备和生产厂(车间)内，在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业。

4　基本规定

4.1 通用要求

4.1.1 新建、改建和扩建的溶解乙炔生产企业的设计，应符合GB 50031的规定且其安全设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。

4.1.2 溶解乙炔生产企业应履行GB 27550、AQ 3039和TSG R4001规定职责并依法取得相关行政许可。

4.1.3 溶解乙炔设备、附件(如高、中、低压阀门，阻火器，充装软管等)、材料(包括焊接用材)及其相关试验要求应符合JB/T 8856规定，其中，钢制焊接常压容器还应符合NB/T 47003.1要求;低压湿式气柜还应符合HG/T 20517和/或HGJ 212的规定。

4.1.4 溶解乙炔设备中的压力容器的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造，应符合GB 150、TSG R0004和压力容器的其他有关规定，溶解乙炔气瓶还应符合ZBFGH 53和GB 11638规定。

4.1.5 溶解乙炔生产流程配置的附件(如高、中、低压阀门，阻火器，充装软管等)应按TSG D2001规定由具备相应资质的单位所制造。

4.1.6 产品溶解乙炔应符合GB 6819规定。

4.1.7 溶解乙炔的充装应符合GB 13591规定。

4.1.8 溶解乙炔气瓶应按GB 13076规定进行定期检验，检验后应按GB 7144规定进行涂覆。

4.1.9 溶解乙炔生产应选择先进的生产工艺和生产装置，生产企业应努力创造条件改造陈旧落后、安全性差的生产工艺和生产装置，使生产系统的安全卫生条件符合GB/T 12801的规定。

4.1.10 贮存、运输乙炔，应符合危险化学品贮存、运输方面的法规、标准规定。

4.1.11 溶解乙炔生产、贮存和使用单位应制定乙炔泄漏等生产事故应急预案，预案的编制应符合AQ/T 9002的规定，并按规定向有关部门备案，定期组织应急人员培训、演练和适时修订。

4.1.12 溶解乙炔生产中配备的特种设备、计量器具(包括衡器)和仪器、安全阀，均应保持完好并按规定期限进行检验、检定和校验。

4.1.13 溶解乙炔生产企业应按本企业质量管理体系文件和工艺要求规定，做好运行记录。运行记录的保存时间按体系文件规定且应不少于GB 13591—2009中8.1的规定期限。

4.1.14 溶解乙炔生产企业应持续改进企业的安全绩效，开展安全标准化活动，实现安全生产长效机制。

4.1.15 溶解乙炔生产企业应按本企业工艺流程和设备性能，定岗定编，妥善安排，防止空岗。作业人员应经培训和考核合格，持证上岗。

4.2 站区布置和厂房设计的安全技术

4.2.1 电气设备间与乙炔设备间毗邻布置时，按GB 50031—1991中4.0.1规定，应以无门、窗、洞的非燃烧体墙隔开。

4.2.2 有乙炔外逸场所，应根据不同的乙炔外逸情况采取自然通风措施或配置相应的机械通风装置，自然通风换气次数，每小时不应少于3次，事故通风换气次数不少于7次。

4.2.3 有爆炸危险的乙炔生产厂房(电石库除外)应设置泄压面积，泄压面积与厂房容积的比值应符合GB 50016规定且宜为0.22。

4.2.4 有爆炸危险的乙炔生产厂房(电石库除外)宜采取框架结构和敞开式建筑，围护结构的门、窗应向外开启并应有安全出口。顶棚应尽量平整，避免死角。

4.2.5 在乙炔发生、净化、压缩、充装等工段和电石库、实瓶库、乙炔汇流排等场所，应按GB 50493的规定设置固定式可燃气体检测报警装置，如不具备固定式设置条件时，应配置便携式检测报警仪。

4.2.6 溶解乙炔生产企业应配备各类机动车辆使用的阻火器(防火帽)，电瓶车及非岗位的无关人员不应进入生产区。

4.3 生产设备和管道安全技术

4.3.1 乙炔管道、乙炔设备、乙炔汇流排应有导除静电的接地装置，导除静电的接地装置应与生产厂房的防静电接地网连接且接地电阻应不大于10 Ω。

4.3.2 乙炔生产车间入口处应设置导(消)除人体静电的设施。

4.3.3 乙炔生产区包括各类建、构筑物，露天装置、贮罐，应按GB 50057的规定设置防雷设施，乙炔生产区应在防雷保护范围之内，防雷接地线与防静电接地线应等电位连接。防雷设施的定期检测频度按当地气象部门的规定，但每年至少应在雷雨季节前检测一次。

4.3.4 按GB 50031—1991中9.0.5规定，乙炔管道的每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0.03Ω时，应设置跨接导线。但有阴极保护的管道，不应接地。

4.3.5 所有传动带应采用抗静电的皮带。

4.3.6 高压乙炔设备应定时、及时排污且其排污管(包括高压干燥器、压缩机的气液分离器及油水分离器的排污管)应接至室外。进行排放废液操作时阀门的启闭应轻慢柔和。不应同时开启不同源头的排污阀门。

4.3.7 乙炔管道的阀门和附件及其与乙炔管道的连接应符合以下要求：

a) 高压乙炔管道应按JB/T 8856—2001中5.6.3.3规定，采用符合GB/T 8163—2008规定的20号钢管，以正火状态供应，管道内径及壁厚按GB 50031—1991中第9.0.2条规定。

b) 乙炔管道的阀门和附件应采用钢、可锻铸铁或球墨铸铁材料制造的或含铜量不超过70%的铜合金材料制造的产品;

c) 高压乙炔管道的阀门和附件的公称压力不应小于25MPa;或相当于阀体能承受35倍最高工作压力的试验压力(试验后阀体不变形)，以及至少具有4MPa密封压力的阀门;

d) 高压乙炔软管应能抗乙炔及其溶剂的腐蚀，内径应小于或等于6 ㎜并应能承受大于或等于60MPa的耐压试验;

e) 高压乙炔管道的连接应采用焊接或高压卡套接头连接，但与设备、阀门和附件的连接处，可采用法兰或螺纹连接;

f) 高压乙炔管道应经30MPa的液压耐压试验，安装后的高压乙炔管道系统应经3.5 MPa气密性试验，应无泄漏。

4.3.8 乙炔设备和管道外部的颜色、标志应执行GB 7231的规定。气、液管道应标明介质流向，反扣(向)阀门应指示旋向。

4.4 工艺流程安全技术

4.4.1 乙炔发生系统的工艺流程中应配置和采取如下安全设施：

a) 乙炔发生器应配置压力、温度检测仪表，电石入水式低压乙炔发生器应配置液位计;

b) 乙炔发生器和高位水箱(槽)均应配置液位控制装置或有相应的结构措施;

c) 乙炔发生器和气柜间应设置安全水封;

d) 多台乙炔发生器的汇气总管与每台发生器之间、接至厂区的乙炔管道上应设置安全水封或阻火器;

e) 乙炔发生器应设置含氧量不超过3%的氮气或二氧化碳吹扫装置;

f) 电石入水式低压乙炔发生器应有防真空装置(如逆水封)或措施;

g) 低压乙炔发生器、湿式气柜、发生器的乙炔管道宜采取防冷凝积水、防冻措施;

h) 乙炔发生器宜在结构上采取能控制和保持液位不致过高和/或加水过量的措施;

i) 乙炔发生器的供水管路上宜采取分离供水中的空气和防止乙炔倒流向水源的措施。

4.4.2 湿式气柜应有防止气柜超压、钟罩超设计高位、水封被冲破等故障的措施，寒冷地带应采取防冻措施。

4.4.3 湿式气柜的钟罩应设置便于观察的上、下限位的控制信号并应设置限位报警连锁装置，即：低位报警连锁乙炔压缩机停车装置，高位报警连锁乙炔发生器送料机构停止送料装置。采取人工加料方式的发生器，应设置钟罩高位报警装置或稳压装置高、低压报警装置，操作工应密切关注气柜钟罩上限位置或稳压装置高、低压报警装置，控制加料。

4.4.4 乙炔压缩机前应设置安全水封和稳压装置。

4.4.5 乙炔压缩机应设置限压报警连锁装置，即：当吸气压力低于最低允许压力或排气压力高于最高允许压力时，乙炔压缩机应能自动停车并发出报警信号。

4.4.6 乙炔压缩机应设置安全阀，安全阀泄放的乙炔应以排放管道引至室外放空。

4.4.7 乙炔充装排应配置充装中冷却每一只在充装气瓶用的喷淋水装置，乙炔充装间还应设置其布置与乙炔充装排协调的应急喷淋装置，应急喷淋装置的喷水强度由设计单位按相关规范设计确定。应急喷淋装置应每周启动检查一次。

4.4.8 在乙炔生产工艺流程的下列部位应设置阻火器：

a) 乙炔高压干燥器出口管路处;

b) 乙炔各充装排的主截止阀前;

c) 乙炔充装排各气瓶充装的分配截止阀后;

d) 乙炔放空管上;

e) 高压乙炔的回气管路上;

f) 乙炔汇流排的输气总管上。

4.4.9 乙炔的放散或排放应引至室外，引出管口应高出屋脊不小于1m。

4.4.10 所有安全装置(包括报警、联锁装置和自动控制系统)应结合生产运行并定期进行检查维护，以保持完好和使用功能正常。

4.4.11 应对乙炔发生器排出的电石渣水(电石污)采取渣水分离措施，分离后的电石污澄清液应回发生器利用(回用水)。

4.4.12 置换(吹扫)用气体(气源)应为符合GB/T 3864的氮气(或二氧化碳)，进入乙炔设备的置换用氮气(或二氧化碳)中的含氧量应不超过3%。以排放口取样检验排放气体含氧量不超过3%为氮气(或二氧化碳)置换合格，方可对该单台设备及其所属乙炔管路进行乙炔置换吹扫气体的操作。

4.4.13 溶解乙炔生产的工艺流程中应对各单台设备及其所属乙炔管路配置置换(吹扫)用气的进气接口和置换(吹扫)的排放口，进气接口和排放口的布置以使对该设备及其所属乙炔管路的氮气(或二氧化碳)置换能彻底进行为原则。

5　生产安全技术规程

5.1 生产设备开车前准备的安全技术

5.1.1 检查所有设备上的手孔、人孔、压力表(包括U形压力计)、温度计、液位计、阀门等是否正常。

5.1.2 检查安全阀、阻火器等安全装置应完好并应符合工艺要求。

5.1.3 检查仪器、仪表、电气设备及自动控制连锁装置，应完好并在正常位置。

5,1,4 检查供水压力;检查置换用氮气压力及状态(包括氮气含氧量应小于3%);检查仪表及控制用气体状态，均应符合工艺要求。

5.1.5 检查各单元设备应处于完好状态。

5.1.6 检查安全水封、洗涤器、湿式气柜等设备的液位，向所有需要加水的设备内加水，并保持水位在规定的位置。

5.1.7 按工艺要求需添加、配制或更换净化剂(包括中和剂)和干燥剂的，应按工艺要求添加、配制或更换后方可开车。

5.1.8 新安装或检修后首次开车的设备，应经过单机试车合格，各项性能均应符合工艺要求，沿流程用氮气(或二氧化碳)置换、吹扫设备和管道(由设备进口沿流程吹扫)，经取样检验排放气体含氧量合格，方可投料开车。

5.1.9 新安装或检修后首次开车的设备，在电石投料产气后，应沿流程用乙炔气置换设备和管道，经充装排取样检验乙炔纯度不小于98%(以体积计)，方可充装乙炔气瓶。

5.1.10 返回待充的乙炔瓶应按GB 13591规定逐只检查、处理，不合格瓶不得充装。严禁充装非自有产权气瓶、超期瓶和报废瓶。

5.2 电石破碎岗位安全技术

5.2.1 搬运电石应小心轻放，开启电石桶不得使用黑色金属制工具并应先放气。

5.2.2 电石破碎间应设置通风除尘装置。开始破碎电石时，在破碎机启动前应先启动通风装置;停止破碎电石时，应在破碎机停车后通风装置还应继续运转5～10min。

5.2.3 破碎过程中应将硅铁、木块等杂质拣出。

5.2.4 加料用电石料箱在再次装入电石前应经氮气吹扫方可装入电石使用，装入电石后的电石料箱应以干燥氮气进行置换和充氮后暂存。

5.2.5 破碎完毕后应清理打扫破碎间及除尘装置，收集利用电石粉末。电石破碎间厂房内表面应平整、光滑，且易于清扫。

5.2.6 严禁将电石粉末直接倒入电石渣坑或地沟内，不得在生产车间内用水化解电石粉末，如不能利用也应在生产区外的空旷露天场地用水缓慢化解并将化解电石粉末的渣水排入渣坑。

5.2.7 严禁在电石库、电石破碎间、中间电石库、电石加料间、乙炔发生间等场所用水灭火。

5.3 乙炔发生岗位安全技术

5.3.1 电石粒度应符合发生器的工艺要求，敞口式发生器、水入电石式发生器，不得采用粉末电石及小颗粒电石。加入发生器的电石温度应低于50℃。

5.3.2 密闭式发生器加料前应以氮气吹扫发生器料斗，加料过程应在氮气吹扫中进行，加料后应先以氮气吹扫发生器料斗再以乙炔吹扫。

5.3.3 加料口与大气接通的敞口式发生器加料时应均匀、间断地将电石加入加料口，加料过程更应注意氮气吹扫。

5.3.4 水入电石式乙炔发生器在向电石装料篮添加电石和将装料篮放入发生器时，应特别注意发生间的引风、通风、氮气吹扫和置换。

5.3.5 应经常(至少每小时一次)检查发生器、水封、洗涤器、贮气柜的液位，应符合工艺要求并应保持稳定。

5.3.6 应经常(至少每小时一次)检查发生系统的压力(包括气相、液相和氮气压力)、温度、水压等指示仪表，相关参数应符合工艺要求。不应超温、超压;严禁发生器出现负压;严禁发生器在供氮、供水不足情况下运行。

5.3.7 发生器中的水温以70℃为宜，不应超过80℃。发生器的发气室内气相乙炔温度不应超过90℃。

5.3.8 发生器应按工艺要求定时排渣，排渣时应注意保持发生器正压和液面稳定。排渣时，严禁同时添加电石。

5.3.9 发生器的水封、洗涤器等设备应按工艺要求定期换水和清洗，换水和清洗时不得出现负压，系统不应与大气相通。

5.3.10 定期取样检测系统内乙炔纯度应不小于98%，检测周期按工艺要求规定，但不应超过4 h。

5.4 乙炔净化岗位安全技术

5.4.1 乙炔净化装置的净化能力应与溶解乙炔生产工艺流程相配套，应能满足连续生产和产品质量达到GB 6819规定的要求。

5.4.2 硫酸法乙炔净化装置的操作温度应不高于35℃，超过35℃时应停车处理。其他净化装置的操作温度应不高于40℃。

5.4.3 按工艺要求定时分析化验净化装置中的净化剂与中和剂，及时配制、补充或更换。以氯水、次氯酸钠为净化剂的净化装置，尤其应注意有效氯含量的定时测定。净化剂与中和剂应按工艺流程规定的加料方法、浓度、数量(液位)，采用规定的加料设备将其加入塔内。

5.4.4 以氯水、次氯酸钠为净化剂时，应做到：

a) 应采用新鲜水配制净化液，不得使用回用水配制净化液;

b) 配制槽及净化装置内的有效氯含量应小于0.1%;

c) 配置槽或净化液输送管道的设计、安装上应采取防乙炔倒灌至配置槽的措施，配置槽应为敞口式且与乙炔管路无气相连通通道。

5.4.5 以硫酸为净化剂时，净化装置应在停车状况下补充或更换硫酸。

5.4.6 净化装置内的填料应定期清理除垢，并应在干燥后方可装入净化装置内，以硫酸为净化剂的净化装置，更应注意填料的干燥。

5.4.7 以液氯配制氯水作为净化剂的净化工艺执行中，应注意按GB 11984规定安全使用液氯和操作液氯钢瓶，防止液氯泄漏发生事故。

5.4.8 采用氢氧化钠作为中和剂时，氢氧化钠含量宜控制在5～12%。

5.4.9 按工艺规定时间定时检测净化效果，10%硝酸银试纸应不变色，否则应采取排故措施。

5.4.10 净化装置各设备的工况和温度、压力、液面、流量等工作参数均应符合工艺要求。

5.4.11 净化装置临时停车和排放、补充或更换净化剂时，应保持装置内正压。

5.4.12 净化装置的操作人员应按规定穿戴好相应的防护用品，方可上岗。

5.5 乙炔压缩、干燥岗位安全技术

5.5.1 乙炔压缩机的进气压力应符合工艺要求，但不得低于0.4kPa，各级排气压力应符合压缩机性能规定，但末级排气压力最高不应高于2.5MPa，发现异常应立即停机处理。

5.5.2 乙炔压缩机运行中，操作工应注意限压装置对进气压力和排气压力的限定，注意装置的报警和联锁功能是否正常。

5.5.3 乙炔压缩机各级排气温度应符合压缩机使用说明书规定，但不得高于90℃。输出乙炔气温度应不高于40℃。

5.5.4 乙炔压缩机运行中，操作工应按乙炔压缩机使用说明书规定及时调节润滑油和冷却水的供给量，运行时不得出现中断润滑油和冷却水供给的情况。

5.5.5 乙炔压缩机运行中，操作工应按乙炔压缩机使用说明书规定，定时排放各级气液分离器内的废液，废液宜集中回收，余气宜回收，未采取回收措施时不得排放在室内。进行排放废液操作时阀门的启闭应轻慢柔和。不应同时开启不同级的排污阀门。

5.5.6 乙炔压缩机运行中，操作工应注意观察湿式气柜钟罩的升降高度，发现异常且未能自动停机时，应及时手动停机。

5.5.7 乙炔压缩机启动和停机时，应事先与乙炔发生及充装岗位取得联系和确认，除紧急情况外，不得带负荷启动或停机。

5.5.8 乙炔压缩运转中出现异常声响、温度过高、压力不正常、漏气及油压异常等现象时，应立即停机查找原因并予以排除，不得带故障运行。

5.5.9 并入生产系统的乙炔压缩机，不应用乙炔或氮气以外的气体试车。

5.5.10 定期分析干燥后乙炔气体的含水量，不应超过1 g/m3，超过时应更换或再生干燥剂。

5.5.11 高压干燥器应定时排放废液。以无水氯化钙为干燥剂的高压干燥器应定期补充或更换无水氯化钙。装填无水氯化钙时，应使用不产生火花的工具，并将干燥器填满。

5.5.12 配套水入电石式乙炔生产线、以无水氯化钙为干燥剂的高压干燥器，应在空瓶上排开始充装、高压干燥器压力较低(不超过0.5MPa)时按4.3.6进行排污操作。

5.5.13 补充、更换干燥剂时，应将高压干燥器与乙炔系统切断，作业前后应用氮气(或二氧化碳)置换。投入使用前还应用乙炔置换，直至乙炔纯度不小于98%，方可并入乙炔系统。

5.5.14 定期检查高压干燥器的安全装置，应保持完好，需定期更换的应按期更换。

5.5.15 无热再生全自动分子筛干燥器及其运行的安全技术包括：

a) 按工艺要求调整背压阀的工作压力并保持其稳定，低温季节注意观察背压阀及管道内是否结冰和存在晶体析出现象并及时排除;

b) 开车前及停车后注意检查各阀门应处于正常启闭位置，运行中注意观察阀门的切换动作及其切换周期;

c) 运行中应注意观察分子筛干燥器(及吸附器)前后压力降，以判明分子筛是否有粉化现象及其程度，以及时清理、补充、更换分子筛。

5.5.16 带进气过滤器的乙炔压缩机应注意进气过滤器的维护保养和定期更换。

5.6 乙炔充装岗位安全技术

5.6.1 充装前，乙炔瓶应由专职的充装前检查员(检验员)按GB 13591—2009中5.1规定逐只检查：a) 有GB 13591—2009中5.1.2情况之一的乙炔瓶，严禁充装;

b) 有GB 13591—2009中5.1.3情况之一的乙炔瓶，应予处理或送乙炔瓶定期检验单位检验。

5.6.2 充装前，乙炔瓶应按GB 13591—2009中5.2规定逐只检查瓶中剩余压力，由此确定剩余乙炔量，并按GB 13591—2009中5.3.4规定确定丙酮补加量：

a) 无剩余压力或经内部检查后首次充装的乙炔瓶，应按GB 13591—2009的5.2.3 a)～c)规定进行乙炔气置换并合格。置换用乙炔气的压力宜小于0.2MPa;

b) 无剩余压力且混入空气或其他非乙炔气体的乙炔瓶，应按GB 13591—2009的5.2.3 d)规定进行氮气置换，并化验瓶中气体含氧量(以体积计)低于3%，再按5.6.2 a)经乙炔气置换合格;

c) 丙酮规定充装量应符合GB 11638规定，丙酮应符合GB/T 6026规定，丙酮充装按GB 13591—2009的5.3进行:不足规定充装量的应补加;超差的应处理，否则严禁充装乙炔;

d) 充装丙酮时的压力应小于0.8 MPa。采用氮气直接压装丙酮时，氮气应符合GB/T 3864规定。

5.6.3 充装前应检查乙炔管路、阀门、阻火器、软管及充装排各连接部位，均应处于完好、无泄漏状态，磅秤、压力表均应在检定有效期内。

5.6.4 以乙炔瓶容积计算、充装的容积流速应小于0.015m3/(h·L)，采取强制冷却快速充装的除外。

5.6.5 充装中开启或关闭充装排各阀门应轻慢柔和。充气开始后，应再次检查充装夹具、易熔塞等连接部位是否泄漏，静置时应将瓶阀关闭，加强巡回检查，严防漏气，发现漏气立即处理。

5.6.6 充装中应按GB 13591—2009的6.2规定，注意巡回检查，包括：

a) 检查喷淋冷却水，水量应均匀、稳定地喷淋在每个乙炔瓶上;

b) 应检查乙炔瓶瓶壁温度，不应超过40℃，超温时，立即停止充装并关闭阀门，将该瓶移至安全地点处理;

c) 检查瓶阀有无堵塞或泄漏，发现时应及时处理;

d) 充装最高压力应不大于2.5MPa。

5.6.7 充装后应按GB 13591—2009的第7章规定检查：

a) 检查瓶阀、易熔塞及其与钢瓶连接部位的密封性，如有泄漏，应将瓶中乙炔安全排空后送检验站处理;

b) 逐只检查并确定其乙炔充装量，乙炔瓶内的乙炔充装量应不大于该瓶按GB 13591—2009的7.4确定的最大乙炔量，且应符合GB 6819—2004中6.2和7.3规定;

c) 经检查发现超装的应予处理(经汇流排回收或放空)到符合5.6.7 b)要求;

d) 充装后乙炔瓶应静止8h以上，静止后压力应不超过GB 13591—2009中7.8和表8规定，发现超过时应及时处理;

e) 发现乙炔瓶的单位容积充装量低于0.12 kg/L时，应将瓶中乙炔安全排空后送检验站处理;

f) 按GB 6819规定检验乙炔质量，应符合要求。

5.6.8 出厂乙炔瓶的标志应符合GB 16804和相关法规、规范的规定。

5.6.9 乙炔瓶的充装记录应符合GB 13591—2009中第8章的规定。

5.7 设备检修、维护安全技术

5.7.1 设备或系统检修、维护前，应按操作规程做好降温、降压、置换工作，检修、维护或工艺置换用氮气的氧含量不应大于3%。

5.7.2 单台设备检修时，应可靠地与系统切断(如加盲板、拆除部分连接管道等)并经置换合格(见5.7.7 c))方可进行检修。

5.7.3 乙炔设备检修后，应经气密试验合格并用氮气(或二氧化碳)置换。投入使用前还应以乙炔置换，直至置换排放口乙炔纯度不小于98%，方可并入系统。

5.7.4 严禁在带压状态下拆卸和紧固设备的螺栓及其他紧固件。

5.7.5 应在电石用完的状态下并经置换合格后方可进行发生器的检修。

5.7.6 乙炔设备及生产现场进行动火作业时，应符合下列要求：

a) 动火作业前应办理“动火证”。“动火证”的审批、报批权限按动火作业的危险程度和体系文件规定执行;

b) 动火作业应在“动火证”批准的有效时间和范围内进行，凡延期动火或补充动火都应重新办理“动火证”;

c) 动火现场的易燃物品应清除干净，应指定专人监护动火，准备足够的灭火器材，采取相应的安全措施;

d) 需动火的设备、装置、管道应与生产系统可靠切断，用水清洗(压缩机后管道除外)后再用氮气(或二氧化碳)置换，动火作业前应取样分析动火地点空气中乙炔含量，不应大于0.2%。动火取样分析时，较大设备应取上、中、下三个部位的气样并注意死角。取样时间应不早于动火前半小时，超过时应重新取样。如动火时间过长应定时取样。

5.7.7 进入乙炔设备内检修，应符合下列要求：

a) 进入乙炔设备内检修前，应先办理“罐内作业证”。“罐内作业证”的审批、报批权限按体系文件规定执行;

b) 设备内作业应在“罐内作业证”批准的有效时间和范围内进行，凡延期作业或补充设备内作业，都应重新办理“罐内作业证”;

c) 设备内作业时先按规定以氮气进行清洗置换，之后，还应用空气进行置换，使设备内氧含量在(18～21)%(体积成分)之间。取样时间不早于进入设备前半小时，因故较长时间中断作业或安全条件改变，应重新办理“罐内作业证”和取样分析;

d) 所用照明灯具应符合防潮、防爆安全要求，应先开启灯具照亮后才可放入设备内，并应有足够亮度的照明，照明电压不应超过12V，灯具绝缘应良好，无接头外露并应可靠接地;

e) 作业中要向设备内继续吹送压缩空气或采取设备底部抽吸排除罐内残存挥发的乙炔;

f) 设备内检修人员应按规定穿戴好防护用品，设备外应有专人监护，并有应急救护措施。

5.8 仪表电气安全技术

5.8.1 乙炔生产用电机、电气设备的防爆等级，按其使用场所及介质为乙炔的使用条件，依据GB 50058和GB 50031—1991中第6.0.2条确定。乙炔压缩机电机应采用不低于dⅡCT2级隔爆型电机。

5.8.2 室外的电气设备应有防雨雪措施。

5.9 生产管理安全技术

5.9.1 抢救器材、消防器材及防护用具等管理和维修要落实到人，并定期检查，保证其处于良好有效状态。

5.9.2 溶解乙炔生产企业应设置安全生产管理机构，配备专职的安全管理人员，主要负责人和安全管理人员应具备与生产活动相应的安全生产知识和管理能力，经职能部门安全生产教育和培训并考试合格，持证上岗。

5.9.3 溶解乙炔生产的从业人员，应经职能部门安全生产教育和培训并考试合格，持证上岗。

5.9.4 溶解乙炔生产企业的安全生产管理部门，应结合生产工艺和流程，定期对从业人员进行安全培训和教育，培训和教育的内容至少应包括乙炔、电石、丙酮、净化剂、中和剂等的危险特性和危险性信息;生产的工艺流程、设备结构特点、控制参数和安全设施、生产事故的应急预案等工艺安全知识和运行操作技艺。

5.10 危险化学品储存、运输安全技术

5.10.1 危险化学品应贮存在专用仓库并有专人管理，管理人员应经安全教育培训合格并持证上岗。

5.10.2 危险化学品的储存要严格执行危险化学品的分区管理和配装规定，对不可配装的危险化学品应严格隔离：

a) 受阳光照射容易燃烧、爆炸或产生有毒气体的危险化学品和桶装易燃液体(如丙酮)，应在阴凉通风地点存放;

b) 化学性质或防护、灭火方法相互抵触的危险化学品，不得同库存放(如：乙炔瓶库不准放氧气瓶、液氯钢瓶);

c) 电石不得在露天、潮湿、漏雨或低洼容易积水的地点存放;

d) 实瓶、空瓶和报废乙炔瓶应分开放置，并有明显标识;

e) 合格品、不合格品及未检验产品，应分开放置并有明显标识。

5.10.3 丙酮库、电石仓库、乙炔瓶库附近不准进行试验、分装、封焊、维修、动火等作业。如因特殊需要，应按体系文件规定办理上报、批准手续并采取安全措施后方能作业，作业结束后，检查确认无火种方可离开现场。

5.10.4 危险化学品仓库应符合安全防火规定并有与贮存物品相应的通风、防爆、泄压、防火、防雷、报警、消防、防晒、防雨、消除静电等安全设施。保管人员应根据所保管的危险化学品的性质，配备必要的防护用品、器具、消防器材。

5.10.5 危险化学品库房内不得设办公室、休息室，不得住人。下班前应进行安全检查，关闭门窗，切断电源。

5.10.6 正确穿戴和使用防护用品，严禁穿戴化纤织物及带钉子鞋上岗。

5.10.7 危险化学品入库前应检查登记，入库后应定期检查，出库应有严格的领用和发货手续。

5.10.8 危险化学品仓库内严禁吸烟和使用明火，进入库区的机动车辆应采取防火措施，佩戴阻火器。

5.10.9 运输危险化学品，应按国家有关危险货物运输管理规定执行。

5.11 消防安全技术

5.11.1 溶解乙炔生产场所应按GB 2894、GB 13495规定设置安全标志和消防标志。

5.11.2 乙炔生产区内应按GB 50016、GB 50160、GB 50031的规定并结合生产场所的特点设置消防通道、消火栓、消防泵和消防器材。消防器材和消火栓应有专人管理、定点放置、定期检查和更换药剂，并应有相应的标识和记录。

5.11.3 溶解乙炔生产企业应按AQ/T 9002—2006中5.9的规定，组织进行包括消防演练在内的生产事故应急预案的培训和演练。

5.11.4 电石库、中间电石库、加料岗位和电器起火，应使用干粉、二氧化碳灭火器、1211灭火器或砂土、氮气扑救，其他岗位乙炔起火也可用水扑救或冷却。

5.11.5 乙炔生产系统应配备足够的氮气，发现乙炔系统起火，应首先充入氮气灭火，并辅以二氧化碳或干粉灭火器。

5.12 职业健康安全技术

5.12.1 溶解乙炔生产企业应按AQ 3013和GBZ 158的规定，在可能产生严重职业危害的作业场所设置职业危害警示标志和告知牌。

5.12.2 电石破碎时应按操作规程启动通风除尘装置，操作人员上岗作业应穿戴符合职业健康要求的劳保用品。

5.12.3 接触酸、碱、粉尘、液氯等有害物质的操作工，应穿戴符合职业健康要求的劳保用品进行相关操作。

5.13 事故应急安全技术

5.13.1 事故应急基本安全技术和程序

发生事故时应采取如下基本安全技术和程序：

a) 尽快拨打消防报警电话向有关部门报警，报警时应说明详细地址及燃烧介质;

b) 迅速切断动力电源，开启相关事故设备放空阀门，关闭工艺管路及乙炔瓶上所有阀门;

c) 报告安全负责人等相关领导或值班人员，按事故情况启动“生产事故应急预案”;

d) 按火灾发生部位正确采用灭火器材和灭火方案扑救火灾;

e) 及时抢救受伤人员，并组织无关人员疏散、撤离现场;

f) 配合消防队展开扑救行动，如当向导、指明水源、介绍情况等，并在消防队统一指挥下投入事故救援工作;

g) 在某些火灾情况下或预计可能发生爆炸、危及现场人员人身安全的特别紧急情况下，现场指挥应果断决策，将人员紧急撤离到安全地区;

h) 事后应保留现场、收集证据、查明起火原因、组织事故分析会，提交调查报告并制订防范措施。

5.13.2 工段事故的基本应急处理方案

工段事故中的基本应急方案如下：

a) 乙炔发生系统发生火灾时，应立即将发生器与贮气柜切断，发生器放空并用氮气吹扫，用灭火器灭火，压缩机停车;

b) 净化系统发生火灾时，压缩机应立即停车，切断气源，净化系统放空，用灭火器灭火，大量喷水降温;

c) 乙炔压缩系统发生火灾时，压缩机立即停车，切断气源，压缩机放空并用水和灭火器灭火，并冷却邻近设备(大量喷水);

d) 充灌系统发生火灾时，应紧急启动应急喷淋装置，压缩机应立即停车，切断气源，充装排放空，采取措施扑救乙炔管道及乙炔瓶上的火焰，关闭瓶阀并转移附近可能受波及的乙炔瓶;

e) 瓶库发生火灾时，用灭火器灭火，转移可能受波及的乙炔瓶，向着火瓶大量喷水降温;

f) 化学品灼(烧)伤时应立即用大量清洁水冲洗，并尽快送医院急救;

g) 电器起火，应立即切断电源，并使用二氧化碳或干粉灭火器灭火;

h) 当班人员有责任按照事故的具体部位、情况、设备运行状态，采取正确的应急措施。